Sandguss

Durchführung

1. Modellherstellung: Zunächst wird ein Modell des zu gießenden Teils erstellt, typischerweise aus Holz, Kunststoff oder Metall. Dieses Modell ist etwas größer als das endgültige Metallteil, um die Schrumpfung des Metalls beim Abkühlen zu kompensieren.
2. Formherstellung: Der nächste Schritt ist die Herstellung der Sandform. Hierfür wird das Modell in speziellen Formsand eingebettet, der oft eine Mischung aus Silikasand, Ton und Wasser ist. Der Sand wird um das Modell herum festgedrückt, um eine genaue Formhöhle zu schaffen.
3. Guss und Erstarren: Nach der Entfernung des Modells wird das geschmolzene Metall in die Formhöhle gegossen. Das Metall kühlt ab und erstarrt in der Form des Modells.
4. Ausklopfen und Nachbearbeitung: Sobald das Metall vollständig erstarrt ist, wird die Sandform zerstört und das Gussstück entnommen. Das Gussstück wird dann von Graten und Sandresten gereinigt und bei Bedarf weiterbearbeitet, um die gewünschte Oberflächenqualität zu erreichen.

Vorteile Sandguss bietet mehrere signifikante Vorteile

• Sandguss, ein Kernverfahren in der Gießindustrie, bietet zahlreiche Vorteile, die es trotz neuer Technologien als bevorzugte Methode für viele Anwendungen erhalten:

  • Kostenersparnis: Die Herstellung der Formen erweist sich, besonders bei kleinen und mittleren Serien, als relativ kostengünstig.
  • Vielseitigkeit: Nahezu jedes Metall lässt sich durch Sandguss verarbeiten, und die Technik eignet sich hervorragend für eine breite Palette an Größen und Komplexitäten.
  • Einfache Änderung: Designänderungen lassen sich einfach umsetzen, indem man nur das Modell anpasst.
  • Prototyping: Der Sandguss ist ideal für Prototypen und Kleinserien, da er im Vergleich zu anderen Verfahren niedrige Kosten und kurze Produktionszeiten bietet.

  Die Kombination aus einfacher Anpassbarkeit, Kosteneffizienz und breiter Anwendbarkeit macht Sandguss zu einem unverzichtbaren Verfahren für die Fertigung komplexer Metallteile.