Hier sind die wichtigsten Schritte im Druckguss:

Metallschmelzen: Zuerst schmilzt man das Metall, das für den Guss verwendet wird, in einem Ofen. Die häufigsten Metalle im Druckguss sind Aluminium, Zink, Magnesium und Kupferlegierungen.

Vorbereiten der Druckgussform: Die Druckgussform, oft als „Werkzeug“ oder „Form“ bezeichnet, wird sorgfältig gereinigt und mit einem Trennmittel beschichtet. Diese Vorbereitung erleichtert das spätere Entfernen des gegossenen Teils. Die Formen bestehen aus hochfestem Stahl und sind darauf ausgelegt, eine große Anzahl von Teilen zu produzieren.

Einspritzen des Metalls: Unter hohem Druck und hoher Geschwindigkeit spritzt man das flüssige Metall in die Druckgussform. Der hohe Druck stellt sicher, dass das Metall jede Kontur und jedes Detail der Form exakt ausfüllt.

Metall erstarrt: Nach dem Einspritzen kühlt das Metall schnell ab und erstarrt, wodurch die genaue Form des Teils entsteht. Diese schnelle Abkühlung ist entscheidend, um die gewünschten Eigenschaften und Toleranzen des Endprodukts zu erreichen.

Entformen des Teils: Sobald das Metall erstarrt ist, öffnet man die Form und entnimmt das fertige Teil. Manchmal setzt man einen Auswerfermechanismus ein, um das Teil leichter aus der Form zu lösen.

Nachbearbeitung: Die gegossenen Teile weisen möglicherweise Grate oder überschüssiges Material auf, das entfernt werden muss. Dazu verwendet man Verfahren wie Schneiden, Schleifen oder Strahlen. Zusätzlich können die Teile durch Wärmebehandlungen, Oberflächenbehandlungen oder Lackierungen weiter veredelt werden, um die gewünschten Eigenschaften und das Aussehen zu erreichen.

Vorteile des Druckgusses

Präzision: Druckguss ermöglicht die Herstellung präziser Teile mit komplexen Formen, was besonders im Fahrzeug- und Maschinenbau unerlässlich ist.

Wirtschaftlichkeit: Durch Massenproduktion lassen sich die Kosten pro Teil erheblich reduzieren, was Druckguss zu einer kosteneffizienten Lösung für hohe Produktionsvolumen macht.

Materialvielfalt: Verschiedene Metalle und Legierungen können verarbeitet werden, wodurch eine breite Palette an Einsatzmöglichkeiten entsteht und den Bedürfnissen verschiedener Industriezweige entsprochen wird.

Minimale Nachbearbeitung: Oft benötigen die im Druckguss hergestellten Teile nur minimale Nachbearbeitung, was sowohl Zeit als auch Kosten spart.